ส่วนประกอบสำคัญและจุดบำรุงรักษาสำหรับ-แม่พิมพ์ความเร็วสูง-การบำรุงรักษาตามปกติของหัวกัด​

การทำงานที่มั่นคงของเครื่องตัดแม่พิมพ์-ความเร็วสูง-นั้นขึ้นอยู่กับสภาพที่ดีของส่วนประกอบหลัก และการบำรุงรักษาตามปกติควรมุ่งเน้นไปที่โมดูลหลักสี่โมดูล ได้แก่ ระบบส่งกำลัง ระบบ-เครื่องตัดแม่พิมพ์ ระบบป้อนอาหาร และระบบเสริม มุ่งเน้นที่องค์ประกอบต่อไปนี้และพัฒนาแผนการบำรุงรักษาที่ปรับแต่งตามลักษณะเฉพาะ:​

I. ส่วนประกอบหลักของระบบส่งกำลัง

1. เซอร์โวมอเตอร์และตัวลดขนาด

เซอร์โวมอเตอร์เป็นแกนส่งกำลังของอุปกรณ์ (การควบคุม-ความเร็วตัดของดายและความแม่นยำในการป้อน) ในขณะที่ตัวลดมีหน้าที่รับผิดชอบในการส่งกำลังและการควบคุมความเร็ว และความล้มเหลวของทั้งสองอย่างสามารถนำไปสู่-ความเร็วตัดของดายที่ผันผวนและข้อผิดพลาดในการวางตำแหน่งได้โดยตรง ตรวจสอบอุณหภูมิพื้นผิวมอเตอร์ทุกวัน (ปกติน้อยกว่าหรือเท่ากับ 60 องศา) เพื่อหลีกเลี่ยงการทำงานเกินพิกัด และทำความสะอาดช่องระบายความร้อนของมอเตอร์ทุกสัปดาห์เพื่อป้องกันฝุ่นอุดตันและความร้อนสูงเกินไป ตรวจสอบระดับน้ำมันหล่อลื่นลดเกียร์ทุกเดือน (เก็บไว้ในช่วงเกจน้ำมัน) และเปลี่ยนน้ำมันหล่อลื่นทุกๆ สามเดือน (แนะนำให้ใช้น้ำมันเกียร์อุตสาหกรรมที่มีแรงดันสูง- เช่น ISO VG 220) และระบายน้ำมันเก่าออกและทำความสะอาดถังน้ำมันก่อนเปลี่ยน ตรวจสอบข้อต่อที่เชื่อมต่อมอเตอร์และตัวลดทุกหกเดือน และหากตรวจพบสัญญาณรบกวนหรือการหลวมที่ผิดปกติ ให้ปรับเทียบค่าโคแอกเชียลใหม่ (ค่าเบี่ยงเบนน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.1 มม.) แล้วขันโบลต์ให้แน่น มอเตอร์ร้อนจัดอาจทำให้ขดลวดไหม้ได้ และการขาดน้ำมันในตัวลดเกียร์อาจทำให้เกียร์สึกหรอ ส่งผลให้ความเร็วในการตัดแม่พิมพ์-ผันผวนและการวางตำแหน่งแผ่นแม่พิมพ์ไม่ถูกต้อง​

2. ขับเกียร์และโซ่​

เฟือง (เช่น เฟืองลูกกลิ้งอิมเพรสชันและเฟืองลูกกลิ้งป้อน) และโซ่ (เช่น โซ่ลำเลียงเศษเหล็ก) ส่งกำลังและมีแนวโน้มที่จะสึกหรอและเพิ่มระยะห่างของตาข่ายที่ความเร็วสูง ทำความสะอาดพื้นผิวเกียร์ทุกวันเพื่อขจัดน้ำมันและเศษซาก เพื่อป้องกันไม่ให้สิ่งสกปรกติดอยู่ระหว่างฟันและทำให้เกิดรอยขีดข่วน ทาจาระบีอุณหภูมิสูง- (เช่น จาระบีลิเธียม-) กับบริเวณตะแกรงเฟืองและหมุดโซ่ทุกสัปดาห์เพื่อให้แน่ใจว่ามีการหล่อลื่นสม่ำเสมอและหลีกเลี่ยงการเสียดสีแบบแห้ง ตรวจสอบการสึกหรอของฟันเกียร์ทุกเดือน (เปลี่ยนหากการสึกหรอด้านบนของฟัน > 0.2 มม.) และตรวจสอบความตึงของโซ่ (ความหย่อนของโซ่น้อยกว่าหรือเท่ากับช่วง 20 มม./1 ม.) และปรับตัวปรับความตึงหากหลวม การสึกหรอของเกียร์อาจเพิ่มระยะห่างของเกียร์ทำให้เกิด "ฟันเลื่อย" และนำไปสู่การตัดด้วยแม่พิมพ์ที่ไม่ตรงแนว สนิมและการติดขัดของโซ่สามารถขัดขวางการลำเลียงวัสดุเหลือทิ้งที่ส่งผลกระทบต่อการทำงานอย่างต่อเนื่อง​

ครั้งที่สอง ส่วนประกอบหลักของระบบตัดแม่พิมพ์-

1. แม่พิมพ์-แม่พิมพ์ตัด​

แม่พิมพ์มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการตัดแม่พิมพ์ การสึกหรอของใบมีด และการเสียรูป ซึ่งส่งผลโดยตรงต่อความเรียบในการตัดและความแม่นยำของมิติ โดยเฉพาะที่ความเร็วสูง ทำความสะอาดพื้นผิวแม่พิมพ์หลังการทำงานแต่ละครั้ง (หรือทุกๆ 8 ชั่วโมง) และกำจัดของเสียที่เหลืออยู่ด้วยแปรงขนอ่อน ตรวจสอบใบมีดสำหรับการม้วนงอหรือการบิ่น และการม้วนงอเล็กน้อยสามารถซ่อมแซมได้โดยใช้หินลับมีด ในขณะที่การม้วนงออย่างรุนแรงจำเป็นต้องเปลี่ยนใหม่ ตรวจสอบสลักเกลียวยึดเพลททุกสัปดาห์เพื่อดูการหลวม (เพื่อป้องกันการหลุดร่อนของเพลทแม่พิมพ์) และตรวจสอบปะเก็นเพลทแม่พิมพ์ (เช่น แถบฟองน้ำ) เพื่อดูอายุและการเสียรูปหรือไม่ (เปลี่ยนทันทีหากเกิดการเสื่อมสภาพเพื่อให้แน่ใจว่ามีการพิมพ์ที่สม่ำเสมอ) เมื่อไม่ได้ใช้งานเป็นเวลานาน ให้ถอดแผ่นแม่พิมพ์ออกจากเครื่องแล้วแขวนไว้ในแนวตั้งเพื่อป้องกันการเสียรูปภายใต้แรงกด การสึกหรอของใบมีดอาจทำให้เกิดเสี้ยนและการแตกหัก และการเสียรูปของแผ่นแม่พิมพ์อาจทำให้เกิดการเบี่ยงเบนมิติการตัดของแม่พิมพ์- (เช่น ±0.3 มม. หรือมากกว่า) ทำให้อัตราผลตอบแทนของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปลดลง​

2. กระบอกพิมพ์และแม่พิมพ์-แท่นตัด​

กระบอกพิมพ์ (แบบหมุน-ไปเป็น-แบบหมุน/แบบหมุน-เป็น-แบบแท่นเรียบ) หรือแท่นตัดแบบตาย- (แบบแบบแท่น-เป็นแบบแท่น) ให้การสนับสนุนแรงกดสำหรับการตัดด้วยไดคัทและการสึกหรอของพื้นผิวและการเสียรูปอาจทำให้เกิดการกระจายแรงดันที่ไม่สม่ำเสมอ ส่งผลให้พื้นที่ของการตัดด้วยแม่พิมพ์ไม่สมบูรณ์ ทำความสะอาดพื้นผิวกระบอกสูบหรือแท่นทุกวัน และเช็ดด้วยแอลกอฮอล์เพื่อขจัดวัสดุเหนียวที่ตกค้าง (เช่น เทปกาว) เพื่อป้องกันไม่ให้สารตกค้างที่แข็งตัวส่งผลต่อความเรียบของพื้นผิว ตรวจสอบการชุบโครเมี่ยมบนพื้นผิวลูกกลิ้งทุกสัปดาห์ (ซ่อมแซมหากพบรอยขีดข่วนหรือการหลุดลอก > 5 มม.²) และตรวจสอบความเรียบของพื้นผิวแท่น (ตรวจสอบด้วยระดับจิตวิญญาณและจำเป็นต้องเจียรหากเบี่ยงเบน > 0.1 มม./ม.) ตรวจสอบระยะห่างของตลับลูกปืนลูกกลิ้งทุกเดือน (เปลี่ยนตลับลูกปืนหากความเบี่ยงเบนในแนวรัศมี > 0.05 มม.) เพื่อให้แน่ใจว่าลูกกลิ้งหมุนได้อย่างราบรื่นโดยไม่ต้องเคลื่อนตัว การสึกหรอบนพื้นผิวลูกกลิ้งอาจทำให้เกิดแรงกดไม่เพียงพอในบางพื้นที่ ส่งผลให้เกิด "การตัดไดคัทที่ไม่สมบูรณ์" (เช่น กระดาษไม่ได้ถูกตัด ฟิล์มติด) และการเสียรูปของแท่นอาจทำให้เกิดการกระจายแรงกดไม่สม่ำเสมอ ทำให้เกิดการโอเวอร์โหลดเฉพาะจุดบนแม่พิมพ์และทำให้อายุการใช้งานของแม่พิมพ์สั้นลง​

ที่สาม ส่วนประกอบหลักของระบบการให้อาหาร​

1. ลูกกลิ้งป้อนและลูกกลิ้งนำ

The feed roller transports the material while the guide roller ensures material flow direction and contamination and wear on the surfaces of both can cause material slippage and deviation affecting feeding accuracy. Before each operation clean the feed roller and guide roller surfaces and wipe them with a cotton cloth dampened with a neutral detergent to remove oil and material residue (such as film debris) and avoid excessive surface roughness. Check the roller rubber coating weekly (replace if cracks or wear >0.5 มม.) และตรวจสอบความดันลูกกลิ้งฟีด (ปรับตามความหนาของวัสดุ เช่น 0.3-0.5MPa สำหรับกระดาษและ 0.2-0.3MPa สำหรับฟิล์ม) ตรวจสอบแบริ่งลูกกลิ้งทุกเดือนเพื่อดูเสียงที่ผิดปกติ และหากหมุนได้ไม่ดี ถอดแยกชิ้นส่วน ทำความสะอาดและหล่อลื่นใหม่ การเลื่อนหลุดของลูกกลิ้งฟีดอาจทำให้ความยาวฟีดเบี่ยงเบนซึ่งนำไปสู่การจัดตำแหน่งที่ไม่ตรงในตำแหน่งการตัดไดคัท และลูกกลิ้งนำที่ไม่ตรงอาจทำให้วัสดุเอียงซึ่งส่งผลให้เกิด "การตัดแบบเอียง"​

2. เว็บ-เซ็นเซอร์นำทางและแอคทูเอเตอร์​

ระบบนำทาง-ราง (เช่น โฟโตอิเล็กทริคเซนเซอร์และแอคชูเอเตอร์แบบนิวแมติก) ช่วยให้มั่นใจได้ว่าวัสดุจะอยู่ตรงกลางระหว่าง-การป้อนด้วยความเร็วสูงและความล้มเหลวของเซ็นเซอร์ หรือแอคชูเอเตอร์ติดขัดอาจทำให้เกิด-ความล้มเหลวในการนำทางของรางและการจัดแนววัสดุที่ไม่ตรง ทำความสะอาดเลนส์เซนเซอร์รางนำทางทุกวัน (เช็ดด้วยผ้าปราศจากฝุ่น-เพื่อป้องกันไม่ให้ฝุ่นขัดขวางการตรวจจับและทำให้เกิดการตรวจจับที่ไม่ถูกต้อง) และตรวจสอบตำแหน่งติดตั้งเซนเซอร์ว่าหลวมหรือไม่ ทดสอบฟังก์ชันรางนำทุกสัปดาห์โดยการชดเชยวัสดุด้วยตนเอง และสังเกตว่าแอคชูเอเตอร์ (เช่น ลูกกลิ้งนำราง) ตอบสนองทันทีและทำงานได้อย่างราบรื่น (โดยไม่มีการติดขัดหรือเสียงรบกวนที่ผิดปกติ) ตรวจสอบความดันอากาศของแอคชูเอเตอร์แบบนิวแมติกทุกเดือน (ต้องคงที่ที่ 0.4-0.6 MPa) ตรวจสอบท่ออากาศเพื่อหารอยรั่ว และตรวจดูให้แน่ใจว่าสายไฟแน่นหนา การตรวจจับเซ็นเซอร์ที่ไม่ถูกต้องอาจนำไปสู่การแก้ไขรางนำทางมากเกินไปหรือไม่ทันเวลา ซึ่งส่งผลให้เกิดการเบี่ยงเบนของขอบวัสดุและการติดขัดของแอคทูเอเตอร์ อาจทำให้เกิดริ้วรอยการสะสมของวัสดุ และอาจถึงขั้นหยุดทำงานของอุปกรณ์​

IV. ส่วนประกอบหลักของระบบเสริม​

1. อุปกรณ์แยกและลำเลียงของเสีย​

อุปกรณ์แยกขยะ (เช่น หัวดูดและลูกกลิ้งลอก) และพัดลมลำเลียง/สายพานลำเลียงมีหน้าที่ในการกำจัดของเสีย และการอุดตันหรือความล้มเหลวอาจทำให้เกิดการสะสมของของเสียที่ส่งผลต่อ-ความต่อเนื่องในการตัดแม่พิมพ์ ทำความสะอาดหัวดูดทุกๆ 4 ชั่วโมง (เพื่อป้องกันไม่ให้ของเสียอุดตันทางเดินหายใจและส่งผลต่อการดูด) และตรวจสอบพื้นผิวลูกกลิ้งลอกว่ามีคราบเหนียวหรือไม่ (เช็ดด้วยแอลกอฮอล์เพื่อให้แน่ใจว่าลอกเรียบ) ตรวจสอบตัวกรองพัดลมสายพานลำเลียงทุกวัน (เพื่อกำจัดฝุ่นและของเสีย) และพื้นผิวสายพานลำเลียง (เพื่อกำจัดของเสียที่ตกค้างและปรับความตึงของสายพานเพื่อป้องกันการลื่นไถล) ตรวจสอบแรงดันในการดูดทุกสัปดาห์ (ควรคงที่ที่ -0.06 ถึง -0.08 MPa) และหากแรงดันไม่เพียงพอ ให้ตรวจสอบทางเดินหายใจว่ามีรอยรั่วและใบพัดพัดลมว่ามีฝุ่นสะสมหรือไม่ การอุดตันของของเสียอาจทำให้ของเสียสะสมในบริเวณเครื่องตัดไดคัท ส่งผลให้วัสดุติดขัด และการลำเลียงที่ไม่ดีอาจทำให้ของเสียพันรอบแม่พิมพ์และลูกกลิ้งทำให้ส่วนประกอบของอุปกรณ์เสียหาย​

2. ระบบควบคุมไฟฟ้า

อินเทอร์เฟซของมนุษย์{0}}ของตัวควบคุม PLC (HMI) และเซ็นเซอร์ (เช่น สวิตช์โฟโตอิเล็กทริกและสวิตช์ใกล้เคียง) เป็นส่วนประกอบควบคุมหลักของอุปกรณ์ และไฟฟ้าขัดข้องอาจทำให้อุปกรณ์หยุดทำงานและทำงานผิดปกติได้ ตรวจสอบพัดลมระบายความร้อนของตู้ไฟฟ้าทุกวันเพื่อให้แน่ใจว่าทำงานอย่างถูกต้อง (เพื่อป้องกันความร้อนสูงเกินไปและส่งผลต่อการทำงานของ PLC) และทำความสะอาดตู้โดยใช้ลมอัดเพื่อป้องกันฝุ่นสะสมและการลัดวงจร ตรวจสอบขั้วต่อเซ็นเซอร์ทุกสัปดาห์เพื่อดูการเชื่อมต่อที่หลวม และหน้าจอสัมผัส HMI เพื่อดูความล่าช้าในการสัมผัสและการแสดงผลความผิดปกติ (ปรับเทียบหรือรีสตาร์ทระบบ หากมีเกิดขึ้น) สำรองข้อมูล PLC ทุกเดือน และตรวจสอบความไวของปุ่มหยุดฉุกเฉินและแผงกั้นไฟ (อุปกรณ์จะปิดทันทีเมื่อกดปุ่มหยุดฉุกเฉิน และอุปกรณ์จะไม่เริ่มทำงานหากแผงกั้นไฟถูกกีดขวาง) ความร้อนสูงเกินไปของตู้ไฟฟ้าอาจทำให้ PLC ค้างและการเดินสายเซ็นเซอร์หลวมอาจทำให้สัญญาณสูญหายซึ่งส่งผลให้อุปกรณ์ทำงานผิดปกติ (เช่น เครื่องตัดตายอย่างต่อเนื่อง-เมื่อไม่มีวัสดุ) และความล้มเหลวของอุปกรณ์ความปลอดภัยอาจเพิ่มความเสี่ยงในการเกิดอุบัติเหตุ​